一是消除注塑机和模具因素的影响。
选择与主要注塑产品容量相同的注塑机。如果注塑机出现材料死角等问题，***更换设备。浇注系统和模具排气槽引起的色差可通过模具相应部位的模具修复来解决；在组织生产前，必须解决注塑机和模具的问题，以降低问题的复杂性。
二是减少注塑工艺调整的影响。
当因非色差原因需要调整注塑工艺参数时，尽量不要改变注塑温度、背压、注塑周期和母料用量。同时，要观察工艺参数变化对颜色的影响；如发现色差，应及时调整。
尽量避免使用高注射速度和高背压造成强剪切效果的注塑工艺，防止局部过热或热分解造成色差。严格控制筒体各加热段的温度，特别是喷嘴附近加热部分的温度。
三、降低桶温对色差的影响。
在生产中，由于加热环损坏或加热控制元件长期燃烧失控，筒体温度发生急剧变化，产生色差。由此引起的色差容易判断；一般来说，加热环损坏和故障引起的色差会伴随着塑化不均匀。
但长期燃烧失控的加热控制部分往往伴有气斑、严重变色，甚至产品焦化。因此，在生产中，应经常检查加热元件。如果加热元件损坏或失控，应及时更换和维护，以减少这种色差的发生。
四、消除原料树脂和母料的影响。
控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，特别是在浅色产品的生产中，树脂原料的不同热稳定性对产品颜色波动的明显影响不容忽视。鉴于大多数注塑厂家不生产塑料母粒或色母粒，可以注意生产管理和原材料检验。
即加强原材料入库检查；尽量使用同一厂家、同一品牌的色母粒和色母粒生产同一产品；对于色母粒，应在批量生产前进行取样和颜色测试，并与上次和本次进行比较。如果色差不大，可以认为合格，就像色母粒有轻微的色差一样。
母粒可以在使用前再次混合，以减少母粒本身混合不均匀造成的色差。同时，还需要重点测试原料树脂和色母粒的热稳定性。对于热稳定性差的产品，建议厂家更换。
5、掌握料筒温度和母料对产品颜色变化的影响。
在调整色差之前，还必须了解注塑机产品颜色随温度和色母的变化趋势；随着生产温度或母粒消耗的变化，产品颜色变化规律不同；变化规则可通过颜色测试过程确定；除非你知道母料颜色的变化规律，否则不可能快速调整色差。